俗话说得好，，，，，学以致用，，，，，学到的知识要和实际生产结合，，，，，用到实处，，，，，用出实效，，，，，才是真的学会了。。。。 。。以下分享我在公司几点学以致用的小措施：
一、6S的运用。。。。 。。6S管理模式是实用性强的现场管理系统方法，，，，，包括整理、整顿、清扫、清洁、安全、素养六个方面。。。。 。。成功导入6S，，，，，可以改善和提高车间形象、缩短作业周期、切实保障安全，，，，，是一件可以降本提效的大好事。。。。 。。
学习6S管理理论后，，，，，我就在车间开始推行6S实践。。。。 。。推行前，，，，，管理人员的办公用品和私人用品都摆放在一起，，，，，桌面散乱，，，，，影响工作效率。。。。 。。整理后，，，，，不但释放空间，，，，，而且标识定置后的物品取用方便，，，，，大家心情舒畅，，，，，提高了工作效率。。。。 。。
在学习实践6S的过程当中，，，，，大家主动思考，，，，，提出许多好点子。。。。 。。如收发人员在点收时第一时间会查看件数、颜色，，，，，想好要怎样摆放才整齐又方便发货；；；；； ；放缝毛时在外筐标示着编号，，，，，汇总一本记录表，，，，，谁拿到记录表就知道缝毛放在哪个筐内了，，，，，一目了然；；；；； ；班组长在工人的工具摆放上也做了改善：每位员工统一的工具盒上清楚标示工具明细，，，，，里面还配置了针包方便放针找针等。。。。 。。从杂乱无章到井然有序，，，，，让大家切身体会6S对于现场管理的意义和作用，，，，，推动大家继续探索和实践。。。。 。。
然而，，，，，这只是6S实践一小部分的成绩。。。。 。。今天的成绩并不意味着明天的成功，，，，，一段时间的纠正也不代表优秀的素养已经成型。。。。 。。我们要在工作中不断推进6S，，，，，形成处处6S、时时6S的大环境。。。。 。。没有最好，，，，，只有更好。。。。 。。使落后的经常接触到先进的，，，，，不太注意的时时看到注意的，，，，，不大坚持的看到永远坚持的，，，，，形成标准化制度。。。。 。。
二、IE的运用。。。。 。。IE就是工业工程，，，，，起源于美国，，，，，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，，，，，强调综合地提高生产效率，，，，，降低生产成本，，，，，保证产品质量，，，，，而使系统处于最佳运行状态而获得巨大整体效益。。。。 。。
其操作重点是把技术与管理有机结合，，，，，对企业进行工业简化、专业化和标准化的IE管理，，，，，制定标准、优化系统、提高资源利用率、减少浪费，，，，，从而使效率最大化。。。。 。。
车间开始接触时，，，，，大家都是在摸索中推进，，，，，如缝盘挂片时，，，，，片要按照什么顺序挂在衣架上，，，，，更方便下个工序顺畅取用，，，，，就经过了反复研究，，，，，分析用时，，，，，找到用时最短的顺序位置；；；；； ；缝盘在缝开货办时，，，，，先分析每道的工序的针种、缝线弹力是否一致，，，，，提起工序可否可合并等，，，，，通过分析记录，，，，，就能更合理安排人员，，，，，最终实现效率的提升……
通过实践，，，，，大家更体会到IE在生产中是无处不在的，，，，，通过对现场的所有事物进行改善前后的对比，，，，，运用取消、合并、重排、简化等、手法不断改善，，，，，就能持续优化、提质增效。。。。 。。
在学以致用的过程中，，，，，相信大家也有不少心得，，，，，我先抛砖引玉，，，，，期待同事们更多、更精彩的分享。。。。 。。
